Mercedes-Benz eActros LongHaul celebrará su estreno mundial como eActros 600 en octubre: las plantas de producción preparan la producción en serie
Leinfelden-Echterdingen/Wörth/Mannheim/Kassel/Gaggenau: el camión Mercedes-Benz eléctrico a batería para el transporte de larga distancia ya está en camino. Mercedes-Benz Trucks presentará la versión de serie del eActros LongHaul anterior el 10 de octubre de 2023, con un nuevo diseño y el nuevo nombre de eActros 600 como estreno mundial. La designación 600 se deriva de la capacidad de la batería en kilovatios hora, como en el eActros 300/400 para el transporte de distribución.
La alta capacidad de la batería y un nuevo eje motriz eléctrico especialmente eficiente desarrollado internamente permiten una autonomía de alrededor de 500 kilómetros sin carga intermedia. Gracias a su bajo consumo de energía, el camión eléctrico, comercializado como el “Nuevo eActros 600”, pretende ser el camión de larga distancia más económico de Mercedes-Benz Trucks para los clientes en comparación con el Actros diésel convencional.
Desde la primera aparición del camión eléctrico como "prototipo conceptual" en la IAA Transportation 2022, se han construido más vehículos de prueba en la planta de Mercedes-Benz Wörth, con componentes centrales provenientes de las plantas de Mercedes-Benz Mannheim, Kassel y Gaggenau. Los prototipos del vehículo se pusieron a prueba durante las pruebas de invierno en Finlandia a principios de año. Actualmente se está construyendo una flota de alrededor de cincuenta prototipos de vehículos, que también se planea realizar pruebas prácticas con los primeros clientes en el próximo paso. Al mismo tiempo, las cuatro plantas se están preparando intensamente para la producción en serie del eActros 600 o componentes importantes. La producción en serie del camión eléctrico está prevista para 2024.
Karin Rådström, directora ejecutiva de Mercedes-Benz Trucks: “El eActros 600, producido en Wörth, puede reemplazar a la mayoría de los camiones diésel en el importante segmento de larga distancia, ya que establece nuevos estándares en términos de rentabilidad para nuestros clientes. También ofrece un enorme potencial para reducir las emisiones de CO2. Estoy convencido de que este camión definirá el nuevo punto de referencia en el transporte de mercancías por carretera”.
Yaris Pürsün, Head of Global Powersystems Operation Daimler Truck: “Con el eActros 600, el enfoque de producción en nuestras plantas de Mercedes-Benz Powersystems en Mannheim, Kassel y Gaggenau se está desplazando cada vez más hacia la movilidad eléctrica. Por lo tanto, comenzamos a hacer los preparativos en una etapa temprana al establecer una red de producción y tecnología de centros de competencia para componentes de accionamiento eléctrico y ya estamos en medio de la preparación para la producción en serie de la nueva generación de nuestras unidades de potencia”.
La experiencia de la construcción de prototipos en la planta de Wörth se incorpora al desarrollo en serie
El eActros 600 se fabricará en la línea de montaje existente en la planta de producción de Wörth, en paralelo y de forma flexible junto a los camiones que se equiparán con un motor diésel. Los componentes de accionamiento eléctrico también se instalarán en ese sitio. El eje e, las baterías de alto voltaje y la caja frontal, un módulo tecnológico complejo, se montan en varios pasos de producción. Una vez que se han instalado todos los componentes de alto voltaje, todo el sistema se pone en funcionamiento y el camión está listo para funcionar. Para prepararse de manera óptima para la producción en serie, lo que se conoce como el equipo de puesta en marcha de la producción trabaja en estrecha colaboración con los desarrolladores. Esto asegura que la experiencia adquirida en la construcción de los prototipos se incorpore al desarrollo posterior del vehículo. Actualmente,
Las plantas de Mercedes-Benz Mannheim, Gaggenau y Kassel suministran componentes clave
Las plantas de componentes de Mannheim, Kassel y Gaggenau también juegan un papel importante en la electrificación de la cartera de productos. Al igual que la planta de Wörth, las tres ubicaciones se encuentran actualmente en el proceso de alejarse de la tecnología diésel para convertirse en centros de competencia para componentes de propulsión eléctrica.
La planta de Mercedes-Benz Mannheim, la planta líder para motores de vehículos comerciales, se basa en los más de 25 años de experiencia del Centro de Competencia para la Movilidad Libre de Emisiones (KEM) con base en el sitio y se enfoca en tecnologías de baterías y sistemas de alto voltaje. Lo que se conoce como la caja frontal se está construyendo para el eActros 600 en Mannheim, tanto en la fase de prototipo como en la producción en serie posterior. Se trata de un módulo complejo y de montaje intensivo para vehículos alimentados por batería con el que se utiliza de forma eficiente el antiguo espacio de instalación del motor de combustión. Varias unidades de control, componentes de alto voltaje, así como el compresor de aire eléctrico se reúnen en la caja delantera: el ensamblaje de todos los componentes individuales, desde la preparación del marco hasta las pruebas de alto voltaje de estas unidades, se lleva a cabo en el Mercedes- Planta Benz Mannheim.
La planta de Mercedes-Benz Gaggenau,que se especializa en transmisiones de vehículos comerciales pesados, actualmente se está convirtiendo en un centro de competencia para componentes de propulsión eléctrica. Ya desde 2021, se fabrican en Gaggenau piezas importantes para el eje eléctrico de los eActros 300/400 para transporte de distribución y el eEconic. Los componentes esenciales de la nueva generación de ejes eléctricos que impulsarán el eActros 600 también se producirán en Gaggenau, actualmente todavía a nivel de prototipo, luego en producción en serie. Se trata principalmente de piezas mecánicas, similares a las que Gaggenau ha estado produciendo para vehículos con sistemas de propulsión convencionales durante muchos años: Componentes de transmisión como ejes y engranajes, así como piezas de carcasa, que Gaggenau entrega a Kassel, donde se realiza el montaje completo del eje y componentes de la transmisión se lleva a cabo.
Los ejes eléctricos se ensamblan en la planta de Mercedes-Benz Kassel,el centro de competencia para ejes convencionales y sistemas de propulsión eléctrica. La nueva generación de ejes eléctricos para el eActros 600 se desarrolló especialmente para su uso en el transporte de larga distancia. Tiene una serie de innovaciones técnicas para un mayor rendimiento y eficiencia. Su arquitectura también se basa en un sistema diseñado para 800 voltios en lugar de 400 voltios. La planta de Kassel se encuentra actualmente en la fase de prototipo del ensamblaje del eje electrónico para el eActros 600. Para el inicio de la producción en serie, se creará una nueva línea de ensamblaje, que incluye estaciones de prueba e inspección para las características funcionales y relacionadas con la seguridad. Como en el caso del eje e, que se utiliza actualmente en los eActros 300/400 y eEconic, y que ya se fabrica en Kassel, el "principio de piezas comunes" también se aplica a la nueva generación. Esto significa que el eje de la carrocería, así como el extremo de la rueda y los componentes del freno se originan a partir del eje convencional, que la planta de Kassel fabrica desde hace más de dos décadas. Los componentes se producen de forma muy flexible en la línea de montaje convencional, de modo que la planta puede variar entre ejes convencionales y eléctricos dependiendo de la situación del pedido.
Formación y perfeccionamiento: el equipo se prepara para la electromovilidad
Como parte de la transformación hacia el transporte neutral en CO2, los sitios de producción están desarrollando continuamente la mano de obra para la producción de camiones con nuevos sistemas de propulsión. Esto también incluye a los empleados que trabajan en componentes de alto voltaje o vehículos como los eActros que reciben capacitación específica y educación superior. Solo en Wörth, hasta la fecha, alrededor de 2.700 empleados han recibido capacitación en el centro de capacitación interno para el manejo de vehículos y componentes de alto voltaje.
Acerca del eActros 600
Un nuevo lenguaje de diseño para la cabina del conductor del eActros 600 rompe con el aspecto familiar de la serie de modelos Actros, recoge elementos de diseño del prototipo conceptual presentado en el IAA y los continúa con líneas claras y un diseño aerodinámico. El interior también está siendo mejorado.
Tres paquetes de baterías proporcionan al eActros 600 una capacidad total instalada de más de 600 kWh en producción en serie y dos motores eléctricos como parte del nuevo eje e generan una potencia continua de 400 kW, así como una potencia máxima de más de 600 kW. Además de la unidad tractora, Mercedes-Benz Trucks también producirá variantes rígidas del eActros 600 justo en el lanzamiento al mercado. Esto ofrecerá a los clientes muchos otros posibles casos de uso en el transporte totalmente eléctrico. Los ingenieros de desarrollo de Mercedes-Benz Trucks están diseñando el eActros 600 para que el vehículo y sus componentes cumplan con los mismos requisitos de durabilidad que un Actros convencional pesado de larga distancia comparable. Eso significa 1,2 millones de kilómetros en la carretera durante un período de diez años.
Las baterías utilizadas en el eActros 600 emplean tecnología de celdas de fosfato de hierro y litio (LFP). Estos se caracterizan, sobre todo, por una larga vida útil y más energía utilizable. Los desarrolladores de Mercedes-Benz Trucks tienen como objetivo que las baterías del eActros 600 de producción puedan cargarse del 20 al 80 por ciento en menos de 30 minutos en una estación de carga con una potencia de aproximadamente un megavatio.
El núcleo del concepto Mercedes-Benz Trucks para el transporte de larga distancia con batería eléctrica es ofrecer a los clientes una solución holística que consiste en tecnología de vehículos, consultoría, infraestructura de carga y servicios. Se planea que el eActros 600 sea la elección correcta para los clientes en términos de rentabilidad, sostenibilidad y confiabilidad.
